Telar de malla de alambre automático de alta resistencia 160D con control de pantalla táctil PLC y accionamiento por servomotor

160D significa un ancho de tejido efectivo máximo de 1600 mm, D significa modelo mejorado reforzado para trabajo pesado.

1. Marco grueso de hierro fundido integrado, excelente resistencia a los golpes, sin deformación bajo cargas pesadas durante largas horas.
2. Los servomotores duales independientes controlan por separado la tensión de la urdimbre y la alimentación de la trama con velocidad ajustable.
3. Sistema completo de autoprotección: parada de emergencia por rotura de urdimbre, alarma de escasez de trama, corte automático de longitud preestablecida.
4. Panel de pantalla táctil PLC, número de malla y densidad de tejido libremente ajustables.
5. Caja de cambios en baño de aceite completamente cerrada, funcionamiento silencioso y menor abrasión de componentes.
6. Diseño de ensamblaje modular, los moldes de guía de alambre se pueden reemplazar rápidamente para diferentes calibres de alambre.
7. Rodillo de bobinado automático de corrección de bordes incorporado, la malla terminada se enrolla plana y sin arrugas.
8. Amplia compatibilidad de materiales: alambre de acero inoxidable, alambre galvanizado, cobre, aluminio y alambre de aleación.
9. Mayor ancho de tejido que el modelo 1300D, diseño compacto que ahorra espacio en el taller.

1. Mayor ancho de conformado, la producción de un solo rollo aumentó en un 25% en comparación con el telar 1300D y mayor productividad general.
2. Tejido ultrapreciso, agujeros de malla uniformes, entrelazado de alambre apretado sin malla torcida ni bordes sueltos.
3. El servoaccionamiento reduce la fricción mecánica y la vida útil de las piezas de desgaste se extiende a más del 50%.
4. Un 20% menos de consumo de energía que los telares de malla de alambre mecánicos tradicionales.
5. Ahorro de mano de obra: un operador puede gestionar de 3 a 5 máquinas al mismo tiempo; La parada automática de alarma reduce el desperdicio de materia prima.
6. Configuración de parámetros con un solo clic en la pantalla táctil, no se necesita una calibración mecánica compleja.
7. La construcción robusta de hierro fundido soporta una vida útil estable de 8 a 10 años.
8. El cambio rápido de molde permite una producción flexible de varios diámetros de alambre.
9. Malla acabada sin rebabas y con estructura estable, ampliamente reconocida por los fabricantes de mallas.
10. Sistema de lubricación centralizada, pocos repuestos vulnerables y bajo costo de mantenimiento diario.

• Malla filtrante de acero inoxidable para filtración de agua y productos químicos.
• Malla galvanizada: red antigrietas de construcción, jaula de cría de aves de corral, cerca de granja
• Malla de alambre de cobre: ​​blindaje electromagnético, pantallas químicas anticorrosión.
• Malla de aluminio: filtro de aire, disipación de calor y malla decorativa arquitectónica.
• Malla de alambre de aleación: tamiz para minería, malla de filtro de petróleo

Construcción, tratamiento de agua, procesamiento químico, electrónica, agricultura y cría, protección del medio ambiente, maquinaria y equipos a prueba de polvo.

1. Compensación de tensión del servo de circuito cerrado PLC: ajuste de la tensión de deformación en tiempo real para evitar cables apretados/sueltos.
2. Tecnología hidráulica de desenrollado de tensión constante, tensión estable durante el tejido continuo de alta velocidad.
3. Detección de rotura de cable fotoeléctrico de alta sensibilidad, parada de emergencia instantánea una vez que se detecta la rotura del cable.
4. Conteo de longitud del codificador digital, la máquina se detiene automáticamente cuando alcanza la longitud del rollo de malla preestablecida.
5. Tecnología de transmisión silenciosa en baño de aceite para reducir el ruido de funcionamiento y el desgaste de los engranajes.
6. Estructura de molde de guía de alambre de cambio rápido para un cambio rápido entre diferentes tamaños de alambre.
7. Tecnología de bobinado de corrección automática de bordes para evitar la desviación de la malla y la deformación de los bordes.
8. Protección de apagado por sobrecarga del motor, evita daños a la máquina causados ​​por atascos de cables.

1. Los alambres de urdimbre están cuidadosamente dispuestos en la viga desenrolladora, pasando a través de rodillos tensores y peines de alambre para formar capas de urdimbre paralelas.
2. El mecanismo de desprendimiento levanta alternativamente los alambres de urdimbre superior e inferior para formar un espacio de desprendimiento por el cual pase el alambre de trama.
3. La lanzadera servoaccionada inserta un solo alambre de trama horizontalmente a través del calado de urdimbre a velocidad constante.
4. La caña empuja la nueva trama firmemente hacia la malla tejida para fijar el tamaño y la densidad uniformes de la malla.
5. Los rodillos de tracción tiran de la malla terminada hacia adelante y los rodillos enrolladores automáticos se engranan perfectamente.
6. Todas las condiciones de funcionamiento (rotura de hilo, longitud, carga del motor) se controlan mediante sensores; La máquina activa una alarma sonora y luminosa y se detiene automáticamente cuando se produce una anomalía.
7. Todos los movimientos se repiten cíclicamente para producir rollos de malla metálica estándar continuos y de ancho completo.

1. Preparación de la materia prima: enderezar el alambre metálico, eliminar el óxido y la suciedad del aceite, enrollarlo en carretes de alambre estándar.
2. Procedimiento de urdido: disponga los cables con la misma tensión, enrolle una viga de urdimbre de 1600 mm de ancho.
3. Instalación de la máquina: monte la viga de urdimbre, pase los cables a través de peines, cañas y marcos de arneses, instale moldes de trama coincidentes.
4. Depuración de parámetros: establezca el número de mallas, la velocidad de tejido, la tensión y la longitud del rollo en la pantalla táctil; Realice una prueba de funcionamiento sin carga para comprobar todas las piezas de la transmisión.
5. Producción de tejido formal: cargue los carretes de trama e inicie el tejido automático; Inspeccione periódicamente la planitud de la malla.
6. Bobinado y corte: la máquina se detiene automáticamente a la longitud preestablecida, corta la malla y une los bordes del rollo para evitar cables sueltos.
7. Inspección y embalaje: comprobar la uniformidad y los defectos de la malla; Envuelva los rollos de malla calificados con una película impermeable para la entrega.

1. Verifique el nivel de lubricante de la caja de cambios y rellene con aceite si es insuficiente.
2. Inspeccione los sensores, los rodillos y el botón de parada de emergencia para comprobar su funcionamiento normal.
3. Limpiar restos de metal y polvo del interior de la máquina con cepillo y pistola de aire.

1. Asegure firmemente la viga de urdimbre en la rejilla de desenrollado.
2. Enhebre cada alambre de urdimbre por separado sin cruzarlo; ajuste moderadamente el resorte de tensión de la trama.

1. Encienda el gabinete de control, ingrese y guarde todos los parámetros de producción.
2. Mueva el tejido de prueba a baja velocidad para verificar la condición del entrelazado; cambie al modo completamente automático si no hay fallas.
3. Ajuste la tensión de la urdimbre oportunamente si la malla está torcida; Presione primero el botón de parada para resolver la alarma de rotura de cable o finalización de longitud.

1. Corte el rollo de malla terminado después de terminar la producción.
2. Limpie los restos de metal y lubrique todos los ejes móviles giratorios.
3. Apague la pantalla táctil y corte la alimentación principal; cubra la máquina con un paño para el polvo durante un tiempo de inactividad prolongado.

1. Los operadores deben usar guantes resistentes a cortes; Se prohíbe la ropa holgada y las bufandas cerca de los componentes en funcionamiento.
2. No coloque las manos ni las herramientas cerca de la lanzadera en movimiento, de los rodillos de lengüeta y de tracción durante la operación.
3. Corte completamente la alimentación principal antes de reemplazar moldes o eliminar atascos de cables para evitar un arranque accidental.
4. El botón de parada de emergencia debe ser de fácil acceso; presiónelo inmediatamente para detectar atascos de cables o ruidos anormales.
5. Mantenga seco el gabinete eléctrico; Prohibir estrictamente salpicaduras de agua en los servomotores y el panel de control.
6. No desmonte las cubiertas protectoras ni modifique los circuitos internos sin orientación técnica profesional.

1. Diariamente: limpie los restos de alambre, revise la abrasión de la guía del alambre, agregue aceite lubricante.
2. Semanalmente: apriete todos los pernos de fijación del marco, verifique que el cableado del sensor esté flojo.
3. Mensualmente: reemplace el aceite de engranajes viejo, ajuste la tensión de la correa del motor, calibre los sensores de tensión.
4. Reemplace las cañas desgastadas, las guías de lanzadera y los resortes de tensión oportunamente para evitar una malla defectuosa.
5. Cubra con aceite antioxidante las piezas de la transmisión y cubra completamente el telar si está inactivo por más de 7 días.
6. Coloque la máquina en un taller seco sin gases corrosivos para evitar la oxidación del marco y cortocircuitos en el circuito.

1. Reemplace los moldes coincidentes al cambiar diferentes diámetros de alambre; La producción mixta está prohibida.
2. Mantenga la tensión de la urdimbre constante todo el tiempo, la tensión desigual causa agujeros de malla irregulares.
3. Manipule los cables rotos inmediatamente para reducir el desperdicio de materia prima.
4. Utilice alambre limpio, sin óxido ni aceite para evitar que el alambre se deslice y se deforme la malla.
5. No opere a exceso de velocidad, lo que provoca frecuentes roturas de cables y mallas desiguales.