130B PLC contrôle machine de treillis métallique en acier inoxydable pour une haute efficacité de production

130B machine à tisser en treillis métalliques: Un équipement de tissage automatique spécialisé pour le fil de fer à faible teneur en carbone, le fil galvanisé, le fil d'acier inoxydable pour fabriquer des treillis industriels tissés, largement utilisé dans les usines de fabrication de treillis.

1. Il adopte une structure de rack optimisée 130B avec une base en fonte épaisse, une forte performance anti-vibration lors du tissage à grande vitesse.
2. Équipé d'un mécanisme d'alimentation réglable et d'un système de contrôle automatique de la tension du fil, compatible avec un diamètre de fil allant de 0,3 mm à 2,2 mm.
3. Régulation de la vitesse à fréquence variable (moteur VFD), réglage de la vitesse sans pas de 20 à 65 pices par minute.
4. Fonction d'arrêt automatique intégrée du fil cassé: la machine s'arrête immédiatement une fois que le fil de déformation/tissage se casse pour réduire le maillage défectueux.
5. Conception de pièces détachées modulaires pour faciliter le démontage, l'entretien et le remplacement des composants.
6. Option de configuration double faisceau de distorsion pour une production continue de longue durée sans arrêt.
7. L'aménagement général est compact, le plancher est peu occupé et convient aux petits et moyens ateliers de traitement des mailles.

1. Efficacité élevée de la production: 30% de production supérieure à celle des métiers à tisser traditionnels de type ancien, ce qui réduit considérablement le temps de production unitaire.
2. Déchets à faible teneur en fil: Un contrôle de tension précis réduit le taux de rupture du fil à moins de 1,2%, ce qui permet d'économiser sur les coûts des matières premières.
3. Qualité de la maille stable: ouverture uniforme du treillis et étanchéité constante du fil, surface finie plate du treillis sans distorsion inégale.
4. Économie d'énergie: Le moteur à conversion de fréquence réduit la consommation d'énergie au ralenti d'environ 25% par rapport aux moteurs ordinaires à régime fixe.
5. Faible coût du travail: Un opérateur peut gérer simultanément 3 à 5 ensembles de métiers à tisser 130B, ce qui réduit la charge manuelle.
6. Large compatibilité des matières premières: Travaux avec des fils galvanisés, des fils en fer noir, des fils en acier inoxydable, des fils en cuivre et des fils en plastique revêtu.
7. Longue durée de vie: accessoires de navette et de métier à tisser en alliage résistant à l'usure, durée de vie normale supérieure à 8 ans avec entretien régulier.

1. Industrie de la construction: maillage en plâtre de construction, maillage anti-fissure, maillage de béton armé.
2. Agriculture: filets de poulaillers, filets de clôtures pour les cultures, filets pour élevage d'animaux d'élevage.
3. Filtration et industrie chimique: filetage de filtration de liquide, filetage de dépistage de particules pour l'exploitation minière, filtration de matières premières chimiques.
4. Matériel et utilisation quotidienne: filet pour écran d'insecte, filet de barbecue, filet métallique artisanal.
5. Route et infrastructures: filet d'isolation routière, filet de fil de protection contre les pentes, filet d'isolation pour entrepôt.

1. Technologie de régulation de fréquence variable VFD: réglage de la vitesse de rotation en temps réel pour répondre aux différentes exigences en matière de ténacité des fils et de densité des mailles.
2. Technologie de régulation PID de tension en boucle fermée: ajustement automatique de la tension du fil de déformation pour éviter les fils lâches ou trop serrés.
3. Technologie de détection automatique par fil cassé électrique: photoélectrique & induction double mécanique pour réaliser l'arrêt instantané à la fracture du fil.
4. Technologie de traitement thermique des alliages: Les pièces mobiles clés (navette, roseau, vilebrequin) sont traitées thermiquement par éteinture pour leur résistance à l'abrasion.
5. Technologie d'usinage CNC de précision: Les pièces principales du châssis et de la transmission sont traitées par tour CNC pour garantir la précision du montage.

1. Arrangement de distorsion: Plusieurs fils sont déroulés à partir du faisceau, disposés uniformément à travers le cadre de roseau et fixés au rouleau avant du métier.
2. Formation des hangars: entraîné par un mécanisme de transmission à manivelle, le cadre de levage se déplace en alternance vers le haut et vers le bas pour former un espace de fil supérieur et inférieur (shed).
3. Introduction de la trame: La navette chargée de fil de trame glisse à travers le hangar, complétant une seule pénétration de fil de trame.
4. Des coups: La tige se déplace vers l'avant pour compacter le fil de trame nouvellement inséré contre le maillage formé, fixant la taille de l'ouverture du maillage.
5. Enroulement des mailles: Le filet de fil fin est roulé automatiquement sur le rouleau de prise avec une traction constante, le tissage cyclique continu forme un rouleau complet de fil.

1. Inspection des matières premières: Vérifiez le diamètre du fil, le revêtement de surface, la résistance à la traction du fil métallique entrant, éliminez le fil fissuré ou non qualifié.
2. Enroulement de bobine de distorsion: Le fil de déformation qualifié pour le vent sur le faisceau de déformation par machine de remontage, arrangez les fils soigneusement sans chevauchement.
3. Le filtrage du métier à tisser: Passez chaque fil de déformation à travers l'œil de guérison et l'écart de roseau un par un selon la taille du trou de maille conçu.
4. Chargement de la trame: le vent enfonce le fil sur de petites bobines de navette et installe les bobines à l'intérieur de la navette de métier.
5. Réglage des paramètresRéglez la vitesse de tissage, la tension de distorsion, la largeur de maille et la taille de l'ouverture sur le panneau de commande du convertisseur de fréquence.
6. Le tissage à l'essai: Exécuter une pièce d'essai courte pour inspecter l'uniformité du trou de treillis, ajuster la tension et la vitesse en cas de treillis défectueux.
7. Production de masse formelle: démarrer le tissage automatique continu, la machine enroule automatiquement la maille finie en rouleaux.
8. Post-traitement: découpage du rouleau de mailles fini dans la longueur requise, inspection de surface, emballage et entreposage.

1. Nettoyer la poussière de la surface du métier, vérifier le niveau d'huile de lubrification de l'arbre à manivelle, des roulements et des engrenages de transmission, remplir la graisse si elle est insuffisante.
2. Vérifiez que tous les circuits électriques, le bouton d'arrêt d'urgence et le capteur de fil cassé sont en bon état de fonctionnement.
3. Installez correctement le faisceau de distorsion et la bobine de la navette, réglez la tension initiale de distorsion à la valeur standard.

1. Alimentation sur la cabine de commande, régler les paramètres de production sur l'écran d'opération.
2. Déplacez le métier en mode de coupe pour tester le mouvement mécanique, confirmer qu'il n'y a pas de brouillage ou de bruit anormal.
3. Passez au mode automatique pour commencer le tissage formel. Patrouillez tous les 30 minutes.
4. Lorsque le fil de trame de navette s'épuise, arrêtez la machine pour remplacer rapidement la nouvelle bobine de trame.

1. Arrêter le fonctionnement automatique après avoir terminé un rouleau de maille entière, couper la maille finie soigneusement.
2. Coupez l'alimentation principale, nettoyez les restes de fil cassé et les débris à l'intérieur du métier, ajoutez du lubrifiant pour le prochain quart.

1. Les opérateurs doivent porter des vêtements de travail serrés, interdire les manches lâches, les cheveux longs sans filet de cheveux pour éviter d'être pris par des composants en mouvement.
2. Ne placez jamais les mains dans la zone de marche de la navette, dans le cadre de la rampe et dans la position de la tige lorsque la machine est allumée.
3. Appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence lorsque des entraves anormales, des bruits étranges ou une défaillance de l'enroulement du fil apparaissent.
4. Il est interdit au personnel non-entretien d'ouvrir le boîtier de commande électrique et de modifier le circuit interne au hasard.

1. Effectuer une lubrification quotidienne de tous les roulements tournants, inspection hebdomadaire complète des pièces de transmission.
2. Nettoyer régulièrement le capteur photoélectrique de fil cassé pour éviter que la poussière ne cause un dysfonctionnement du système d'arrêt automatique.
3. Évitez de surcharger le métier à tisser avec du fil ultra épais ou ultra dur qui dépasse la portée nominale du fil.
4. Garder l'environnement de l'atelier sec afin d'éviter que les composants électriques ne soient soumis à un court-circuit humide.
5. Arrêtez la production régulièrement tous les 3 à 6 mois pour une révision complète des pièces de rechange usées comme la navette et le roseau.