130B Máquina de malha de arame de aço inoxidável de controlo PLC para alta eficiência de produção

130B Máquina de tecelagem de malha de arame: Equipamento de tecelagem automática especializado para fios de ferro de baixo carbono, fios galvanizados, fios de aço inoxidável para fazer malha de fios tecidos industriais, amplamente utilizado em fábricas de fabricação de malhas de fios.

1. Adota a estrutura de rack otimizada 130B atualizada com base de ferro fundido espessa, forte desempenho anti-vibração durante a tecelagem de alta velocidade.
2. Equipado com um mecanismo de alimentação de enrolamento ajustável e um sistema automático de controle de tensão do fio, compatível com diâmetros de fio que variam de 0,3 mm a 2,2 mm.
3. Regulação de velocidade de frequência variável (motor VFD), ajuste de velocidade passo a passo a partir de 20-65 picks por minuto.
4. Função de parada automática integrada de fio quebrado: a máquina para imediatamente quando o fio de warp/weft se cruza para reduzir a malha defeituosa.
5. Projeto de peças sobressalentes modulares para facilitar a desmontagem, manutenção e substituição de componentes.
6. Opção de configuração de feixe de warp duplo para produção contínua de longa duração sem interrupção.
7. Compacto em termos gerais, com uma pequena ocupação do piso, adequado para pequenas e médias oficinas de processamento de malhas.

1. Eficiência de produção elevada: 30% de produção superior aos teares tradicionais de malha de arame, reduzindo consideravelmente o tempo de produção unitário.
2. Resíduos de fios de baixo teor: O controlo de tensão preciso reduz a taxa de quebra do fio para menos de 1,2%, poupando o custo das matérias-primas.
3. Qualidade estável da malha: abertura uniforme da malha e estanqueidade constante do fio, superfície finalizada plana da malha sem distorção desigual.
4. Economia de energia: O motor de conversão de frequência reduz o consumo de energia em marcha lenta em cerca de 25% em comparação com os motores comuns de velocidade fixa.
5. Baixo Custo de Trabalho: Um operador pode gerir simultaneamente 3×5 conjuntos de teares 130B, reduzindo a entrada manual.
6. Ampla compatibilidade das matérias-primas: Trabalha com arame galvanizado, arame de ferro preto, arame de aço inoxidável, arame de cobre e arame revestido de plástico.
7. Longa vida útil: Acessórios de transporte e tear de liga resistentes ao desgaste, vida útil normal superior a 8 anos com manutenção regular.

1. Indústria da construção civil: malha de gesso de construção, malha anti-quebra de parede, malha de betão armado.
2. Agricultura: malha de galpão, malha de cerca de culturas, rede de rebanho de criação de animais de criação.
3. Filtração e indústria química: malha de filtragem de líquidos, malha de filtragem de partículas para mineração, filtragem de matérias-primas químicas.
4. Hardware e uso diário: malha de tela de insetos, rede de arame de churrasco, malha de metal de artesanato.
5. Estradas e infra-estruturas: malha de isolamento de estradas, malha de arame de proteção contra inclinações, rede de isolamento de armazenamento de depósitos.

1. Tecnologia de controlo de frequência variável VFD: Ajuste de velocidade de rotação em tempo real para corresponder a diferentes requisitos de resistência do fio e densidade de malha.
2. Tecnologia de controlo PID de tensão de circuito fechado: Ajusta automaticamente a tensão do fio de warp para evitar fios soltos ou demasiado apertados.
3. Tecnologia de sensor de parada automática de fios quebrados elétricos: indução fotoelétrica e mecânica dupla para realizar desligamento instantâneo na fratura do fio.
4. Tecnologia de tratamento térmico das ligas: As principais partes móveis (navio, cana, virabrequim) são tratadas termicamente por amortecimento para resistência à abrasão.
5. Tecnologia de usinagem CNC de precisão: Peças principais do quadro e da transmissão processadas por torno CNC para garantir a precisão de montagem.

1. Disposição warp: Vários fios de arame são desenrolados a partir do feixe de arame, dispostos uniformemente através do quadro de cana e fixados no rolo frontal do tear.
2. Formação de galpões: Acionado por um mecanismo de transmissão de engrenagem, a estrutura de elevação se move para cima e para baixo alternadamente para formar um espaço de fio superior e inferior (abrigo).
3. Inserção da trama: A lancha carregada com arame trançado desliza através do galpão, completando uma única penetração de arame trançado.
4. Batidas: A haste avança para compactar o fio de enrolamento recém-inserido contra a malha formada, fixando o tamanho da abertura da malha.
5. Enrolamento de malha: A malha de arame acabada é automaticamente enrolada sobre o rolo de captação com tração constante, a tecelagem cíclica contínua forma um rolo completo de malha de arame.

1. Inspecção das matérias-primas: Verificar o diâmetro do fio, o revestimento da superfície, a resistência à tração do fio metálico de entrada, eliminar fios rachados ou não qualificados.
2. Enrolamento da bobina warp: Vento qualificado de arame warp para o feixe de warp por máquina de enrolamento, organizar os fios cuidadosamente sem sobreposição.
3. Fabricação de fios de tear: Passe cada fio de dobra através da abertura do olho e da cana, um por um, de acordo com o tamanho do buraco de malha projetado.
4. Carregamento da trama: o vento enfeita o fio em pequenas bobinas de navegação e instala as bobinas dentro da nave de tear.
5. Configuração de parâmetros: Defina a velocidade de tecelagem, a tensão de dobra, a largura da malha e o tamanho da abertura no painel de controlo do conversor de frequência.
6. Tecelagem em Julgamento: Execute uma peça de ensaio curta para inspecionar a uniformidade do buraco da malha, ajuste a tensão e a velocidade se ocorrer malha defeituosa.
7. Produção formal em massa: Iniciar a tecelagem automática contínua, a máquina enrola automaticamente a malha finalizada em rolos.
8. Pós-processamento: Cortar o rolo de malha acabado no comprimento exigido, inspecção da superfície, embalagem e armazenagem.

1. Limpe a poeira da superfície do tear, verifique o nível de óleo lubrificante do virabrequim, dos rolamentos e das engrenagens de transmissão, reabasteça de graxa se for insuficiente.
2. Inspeccionar todos os circuitos elétricos, botão de parada de emergência e sensor de fio quebrado para condições normais de funcionamento.
3. Instale o feixe warp e a bobina da nave corretamente, ajuste a tensão warp inicial para o valor padrão.

1. Alimentação no gabinete de controlo, configuração dos parâmetros de produção na tela de operação.
2. Jogue o tear em modo de inch para testar o movimento mecânico, confirme nenhum bloqueio ou ruído anormal.
3. Mudar para modo automático para começar a tecelagem formal. Patrulha a correr a cada 30 minutos.
4. Quando o fio de entrelaçamento da nave se esgotar, pause a máquina para substituir a bobina de entrelaçamento nova rapidamente.

1. Parar a execução automática após terminar um rolo de malha inteiro, cortar a malha finalizada cuidadosamente.
2. Corta a fonte de alimentação principal, limpa os fios quebrados e os detritos dentro do tear, adiciona lubrificante para o próximo turno.

1. Os operadores devem usar roupas de trabalho apertadas, proibir mangas largas, cabelo longo sem rede para evitar serem apanhados por componentes em movimento.
2. Nunca coloque as mãos na zona de marcha do ônibus, no quadro de encosto e na posição da cana quando a máquina estiver ligada.
3. Pressione o botão de parada de emergência imediatamente quando aparecerem bloqueios anormais, ruídos estranhos ou falhas no enrolamento do fio, resolva problemas após a parada completa.
4. Não é permitido ao pessoal de manutenção abrir o gabinete de controlo elétrico e modificar o circuito interno aleatoriamente.

1. Realizar lubrificação diária de todos os rolamentos rotativos, inspecção semanal das peças da transmissão.
2. Limpe regularmente o sensor fotoelétrico de fio quebrado para evitar que a poeira cause mau funcionamento do sistema de parada automática.
3. Evitar a sobrecarga do tear com fios ultra-espessos ou ultra-duros que excedam o alcance nominal do fio da máquina.
4. Manter o ambiente da oficina seco para evitar que os componentes elétricos sejam cortados por um curto-circuito úmido.
5. Parar a produção regularmente a cada 3 a 6 meses para uma revisão abrangente de peças sobressalentes usadas, como lança e cana.