130B Máquina de malla de alambre de acero inoxidable controlada por PLC para una alta eficiencia de producción

130B Máquina de telar malla de alambre: Un equipo de tejido automático especializado para alambre de hierro de bajo carbono, alambre galvanizado, alambre de acero inoxidable para hacer malla de alambre tejida industrial, ampliamente utilizado en fábricas de fabricación de malla de alambre.

1. Adopta una estructura de bastidor optimizada 130B mejorada con una base de hierro fundido gruesa, un fuerte rendimiento antivibración durante el tejido a alta velocidad.
2. Equipado con un mecanismo de alimentación de trama ajustable y un sistema automático de control de la tensión del alambre, compatible con diámetros de alambre que van desde 0,3 mm hasta 2,2 mm.
3. Regulación de velocidad de frecuencia variable (motor VFD), ajuste de velocidad sin pasos desde 20 ∼ 65 picos por minuto.
4. Función de parada automática integrada de alambre roto: la máquina se detiene inmediatamente una vez que el alambre de curvatura / trama se rompe para reducir la malla defectuosa.
5. Diseño de piezas de repuesto modulares para facilitar el desmontaje, el mantenimiento y el reemplazo de componentes.
6. Opción de configuración de haz de doble curvatura para una producción continua sin interrupción.
7. Diseño general compacto, ocupación de piso reducida, adecuado para talleres de procesamiento de malla pequeños y medianos.

1. Alta eficiencia de producción: un 30% más de producción que los telares tradicionales de malla de alambre de tipo antiguo, reduciendo considerablemente el tiempo de producción unitaria.
2. Bajo nivel de residuos de alambre: Un control de tensión preciso reduce la tasa de rotura del alambre por debajo del 1,2%, ahorrando costes de materia prima.
3. Calidad de malla estable: Apertura uniforme de la malla y estanqueidad constante del alambre, superficie plana de la malla terminada sin distorsión desigual.
4. Ahorro de energía: El motor de conversión de frecuencia reduce el consumo de energía en reposo en aproximadamente un 25% en comparación con los motores ordinarios de velocidad fija.
5. Bajo costo de mano de obra: Un operador puede manejar 3 ̊5 juegos de telares 130B simultáneamente, reduciendo la entrada manual.
6. Compatibilidad amplia de las materias primas: Trabajos con alambre galvanizado, alambre de hierro negro, alambre de acero inoxidable, alambre de cobre y alambre de plástico recubierto.
7. Larga vida útil: Accesorios de lanzadera y telar de aleación resistentes al desgaste, vida útil normal superior a 8 años con mantenimiento regular.

1. Industria de la construcción: malla de yeso de construcción, malla de pared antirrompida, malla de concreto armado.
2. Agricultura: malla de gallinero, malla de cercado de cultivos, red de recinto de cría de animales de granja.
3. Filtración y industria química: malla de filtración de líquidos, malla de detección de partículas para minería, filtración de materias primas químicas.
4. Hardware y uso diario: malla de pantalla de insectos, red de alambre de barbacoa, malla de metal artesanal.
5. Carreteras e infraestructuras: malla de aislamiento de carreteras, malla de alambre de protección de pendientes, red de aislamiento de almacenamiento de almacenes.

1. Tecnología de control de frecuencia variable VFD: ajuste de la velocidad de rotación en tiempo real para adaptarse a los diferentes requisitos de resistencia del alambre y densidad de malla.
2. Tecnología de control PID de tensión de circuito cerrado: Ajusta automáticamente la tensión del alambre de curvatura para evitar cables sueltos o demasiado apretados.
3. Tecnología de sensor de parada automática de alambre roto eléctrico: inducción dual fotoeléctrica y mecánica para lograr el apagado instantáneo en la fractura del cable.
4. Tecnología de tratamiento térmico de aleaciones: Las piezas móviles clave (navegación, caña, cigüeñal) adoptan un tratamiento térmico de amortiguación para su resistencia a la abrasión.
5. Tecnología de mecanizado CNC de precisión: piezas principales del marco y de la transmisión procesadas por torno CNC para garantizar la precisión del montaje.

1. Arreglo de curvatura: Se desenrolan múltiples hebras de alambre de curvatura del haz de curvatura, se colocan uniformemente a través del marco de caña y se fijan en el rodillo delantero del telar.
2. Formación del cobertizo: Impulsado por un mecanismo de transmisión de manivela, el marco de elevación se mueve hacia arriba y hacia abajo alternativamente para formar una brecha de alambre superior e inferior (barracón).
3. Inserción de tejidos: La lanzadera cargada con alambre de trama se desliza a través del cobertizo, completando una sola penetración de alambre de trama.
4. Las golpizas: La caña se mueve hacia adelante para compactar el alambre de trama recién insertado contra la malla formada, fijando el tamaño de la abertura de la malla.
5. Enrollamiento de malla: La malla de alambre tejida terminada se enrolla automáticamente en el rodillo de toma con tracción constante, el tejido cíclico continuo forma un rollo completo de malla de alambre.

1. Inspección de las materias primas: Compruebe el diámetro del alambre, el recubrimiento de la superficie, la resistencia a la tracción del alambre metálico entrante, elimine el alambre agrietado o no calificado.
2. Enrollamiento de bobina warp: Vento calificado alambre de curvatura en el haz de curvatura por la máquina de enrollamiento, organizar los cables cuidadosamente sin superposición.
3. Fabricación de hilos de telar: Pasa cada alambre de curvatura a través del ojo de curación y la brecha de la caña uno por uno de acuerdo con el tamaño del agujero de malla diseñado.
4. Carga de las tramas: El viento entrelaza el alambre en pequeñas bobinas de la lanzadera y instala las bobinas dentro de la lanzadera del telar.
5. Configuración de parámetros: Establezca la velocidad de tejido, la tensión de curvatura, la anchura de malla y el tamaño de la apertura en el panel de control del convertidor de frecuencia.
6. Tejido de prueba: ejecutar una pieza de prueba corta para inspeccionar la uniformidad del agujero de malla, ajustar la tensión y la velocidad si se produce una malla defectuosa.
7. Producción en masa formal: Comience el tejido automático continuo, la máquina automáticamente enrolla la malla terminada en rollos.
8. Trasprocesamiento: Cortar el rollo de malla acabado en la longitud requerida, inspección de la superficie, embalaje y almacenamiento.

1. Limpiar el polvo de la superficie del telar, comprobar el nivel de aceite lubricante del cigüeñal, los rodamientos y los engranajes de transmisión, reponer la grasa si no es suficiente.
2. Inspeccione todos los circuitos eléctricos, el botón de parada de emergencia y el sensor de alambre roto para determinar si funcionan normalmente.
3. Instale el haz de warp y la bobina de la lanzadera correctamente, ajuste la tensión warp inicial al valor estándar.

1. Alimenta el gabinete de control, establece los parámetros de producción en la pantalla de operación.
2. Jog el telar en el modo de pulgada para probar el movimiento mecánico, confirmar que no hay interferencias o ruido anormal.
3. Cambiar al modo automático para comenzar el tejido formal; patrulla funcionando estado cada 30 minutos.
4. Cuando el cable de trama de la lanzadera se agote, detenga la máquina para reemplazar rápidamente la bobina de trama nueva.

1. Detener el funcionamiento automático después de terminar un rollo de malla entera, cortar la malla terminada ordenadamente.
2. Corta la fuente de alimentación principal, limpia los cables rotos y los desechos que quedan dentro del telar, añade lubricante para el próximo turno.

1. Los operadores deben usar ropa de trabajo ajustada, prohibir las mangas sueltas, el pelo largo sin red para evitar ser atrapados por los componentes en movimiento.
2. Nunca coloque las manos en el área de marcha del transbordador, en el marco de la empuñadura y en la posición de la caña de golpe cuando la máquina esté encendida.
3. Presione el botón de parada de emergencia inmediatamente cuando aparezca un atasco anormal, un ruido extraño o un fallo en el enrollamiento del cable, solucione el problema después de la parada completa.
4. Se prohíbe al personal que no sea de mantenimiento abrir el gabinete de control eléctrico y modificar el circuito interno al azar.

1. Se realizará una lubricación diaria de todos los rodamientos giratorios y una inspección completa semanal de las piezas de la transmisión.
2. Limpie regularmente el sensor fotoeléctrico de alambre roto para evitar que el polvo cause un mal funcionamiento del sistema de parada automática.
3. Evite sobrecargar el telar con alambre ultra grueso o ultra duro que exceda el alcance nominal del alambre de la máquina.
4. Mantener el ambiente del taller seco para evitar que los componentes eléctricos se corten con humedad.
5. Detener la producción con regularidad cada 3-6 meses para una revisión completa de las piezas de repuesto usadas como lanzadera y caña.